نگاهی به انواع روش های جوشکاری

وقتی حرف از ساختمان و تاسیسات و انواع اتصالات به زبان می آید، همه ما ناخودآگاه یا جوشکاری و روش های مختلفش می افتیم. همان طور که میدانید امروزه شناخت تکنولوژی و روش های جوشکاری برای مهندسان و صنعتگران، اهمیت بسیار بالایی پیدا کرده است. جالب تر اینجاست که دیگر این اهمیت تنها محدود به حوزه مهندسی مواد و متالورژی نیز نیست و کاربرد انواع جوشکاری در تمامی صنایع با سرعت زیادی در حال توسعه است.

ناگفته نماند که همین موضوع باعث شده است تا موقعیت های شغلی بسیار خوبی در همه‌ی کشورها منتظر متخصصین جوشکاری باشد و به همین دلیل قصد داریم که در این مقاله انواع روش های جوشکاری را به صورت مفصل بررسی کنیم.

جوشکاری چیست؟

از نظر علمی جوشکاری فرآیندی است که مانند ریخته گری یکی از شاخه های علم متالورژی است. از نظر فنی هم حذف فاصله بین دو قطعه به منظور ایجاد جاذبه دائمی بین اتم های آن دو را جوشکاری می نامند. بنابراین در انواع جوشکاری لازم است اتصال میان دو قطعه همراه با در هم تنیدگی ساختاری در مقیاس اتمی و مولکولی باشد تا این اتصال به نوعی دائمی و با مقاومت بسیار بالا باشد.

امتیاز جوشکاری نسبت به اتصالات موقتی در فلزات مانند پیچ و مهره یا پرچ این مورد است که جوش ها – در صورتی که به درستی انجام شوند – استحکام بسیار بالاتری دارند و ضریب اطمینان اتصال را به نسبت اتصالات موقتی مانند پیچ و مهره بسیار بالا می برند. علاوه بر این موارد باید به این نکته نیز اشاره داشت که اتصالات انجام شده با جوشکاری بسیار سریع تر و قابل اطمینان هستند، قابلیت آب بندی دارند و در مرور زمان نیز بسیار دیرتر فرسوده می شوند.

انواع روش های جوشکاری

روش های مختلف جوشکاری به ۲ دسته کلی تقسیم میشوند.

1. جوشکاری ذوبی : در این روش لبه های دو قطعه مورد نظر ما ذوب می شوند. در مرحله بعد مذاب حاصل از دو قطعه با مذاب حاصل از فلز پرکننده‌ی درز مخلوط شده و پس از سرد شدن و جامد شدن، موجب جوش خوردن و اتصال دو قطعه به هم می شود.
2. جوشکاری غیر ذوبی : در این روش جوشکاری لبه های دو قطعه در تماس با هم ذوب نمی شوند، بلکه به طور معمول فشار مکانیکی سبب حذف فاصله اتم ها در محل تماس و اتصال آنها می گردد.

انواع جوشکاری ذوبی (FW)

از دیدگاه فنی عامل اصلی اتصال دو قطعه در جوشکاری ذوبی تولید مذاب است. دلیلش نیز واضح است، اتم ها و مولکول‌ ها در حالت مذاب آزادی حرکتی بیشتری نسبت به قبل دارند و زمانی که فلز پرکننده و دو قطعه در حالت مذاب باشند، نفوذ و درهم تنیدگی ساختاری به اوج خودش می رسد.

اینجاست که در اثر گرما یک ماده یک‌دست شامل قطعه و مذاب تشکیل می شود.
با گذشت زمان و روی دادن فرایند انجماد (جامد شدن مذاب)، دو قطعه به شکل دائمی به هم متصل می شوند.

انواع روش های جوشکاری ذوبی شامل موارد زیر است:

• جوشکاری قوسی : در جوشکاری های قوسی از قوس برای ایجاد حرارت لازم برای تولید مذاب استفاده می شود.
• اکسی گاز : در روش اکسی گاز از احتراق گاز سوختنی برای تولید حرارت و تولید مذاب استفاده می شود.
• جوشکاری الکترونی : در این روش پرتوی الکترونی که انرژی بسیار بالایی نیز دارد، گرمای لازم برای جوشکاری را انتقال می دهد.
• جوشکاری لیزری : در جوشکاری لیزری گرمای لازم برای جوشکاری توسط پرتوهای لیزر ایجاد می شود و مذاب در ناحیه جو تولید می شود.

بررسی روش های جوشکاری قوسی (AW)

مهم ترین و پرکاربرد ترین انواع جوشکاری ذوبی، جوشکاری با قوس الکتریکی است. در جوشکاری قوسی، از قوس الکتریکی اعمال شده میان الکترود و قطعه، برای تولید مذاب و ایجاد اتصال استفاده می شود.

متداول ترین انواع جوشکاری قوسی عبارتند از :

• الکترود دستی
• جوشکاری زیرپودری
• جوشکاری توپودری
• جوشکاری کربنی
• جوشکاری الکترود تنگستنی
• جوشکاری الکترود تحت پوشش گاز
• پلاسما

جوشکاری قوسی با الکترود دستی « روکش دار » (SMAW)

در میان انواع جوشکاری، جوشکاری با الکترود دستی روکش دار، پرکاربردترین و رایج ترین روش جوشکاری قوسی محسوب می گردد. در این روش قوس الکتریکی ایجاد شده بین الکترود روکش دار و قطعه حرارت لازم برای ذوب منطقه کوچکی از سطح فلز پایه و الکترود تأمین می شود و عملیات جوشکاری آغاز می شود.

در ادامه با دور شدن قوس – که همان منبع گرماست – از محل حوضچۀ مذاب، مخلوط فلز مذابی که شامل مغز الکترود و فلز اتصالی است، شروع به سرد شدن و انجماد می کند. با سرد شدن کامل مذاب اتصال کامل می شود.

از آنجایی که این روش بسیار ارزان، آسان و با تجهیزات قابل حمل انجام می شود، برای فلزات آهنی بهترین گزینه به حساب می آید. اما برای جوشکاری فلزات غیرآهنی مناسب نیست. یک نکته مهم دیگر این است که شاید فلز جوش تولید شده با این روش به عملیات حرارتی مختلفی مانند آنیل (بازپخت) نیاز داشته باشد.

جوشکاری زیرپودری (SAW)

جوشکاری قوسی زیر پودری از انواع جوشکاری ذوبی است که در آن حرارت لازم برای جوشکاری توسط قوس ایجاد شده بین قطعه کار و سیم جوشی که به صورت پیوسته تغذیه می گردد، تامین می شود. نکته اساسی این است که قوس الکتریکی در این فرایند در زیر تودۀ پودر محافظ ایجاد می شود.

لازم به ذکر است بخشی از تودۀ پودری این روش در اثر گرما ذوب می شود و باعث تشکیل سرباره روی فلز مذاب جوش می گردد. در صنعت از جوشکاری زیر پودری بیشتر برای جوشکاری قطعات ضخیم و خط جوش های نسبتاً طولانی لوله ها استفاده می شود.
این روش به دلیل لزوم وجود پودر محدود به حالت سطحی یا افقی است، چرا که در غیر این صورت پودر خواهد ریخت.

جوشکاری قوسی توپودری (FCAW)

جوشکاری توپودری نسبت به دو روش قبل، پیشرفته تر و به روز تر به شمار می رود. در این نوع از جوشکاری، قوس الکتریکی بین قطعه مورد نظر ما و سیم جوشی که حاوی پودر مخصوص است، شکل می گیرد. حرارت حاصل از این قوس موجب تشکیل مذاب و در ادامه اتصال می گردد. تفاوت اصلی آن با روش قبلی – زیرپودری – این است که در این حالت، پودر درون سیم جوش وجود دارد.

در این روش می توان با دود حاصل از اکسید شدن پودر مخصوص و یا گاز خارجی از حوضچه ذوب محافظت کرد تا کیفیت جوش بالاتر برود. این روش نیازی توقف فرآیند جوشکاری و تعویض الکترود ندارد و سرعت بیشتری نسبت به دو روش قبلی دارد. البته این سرعت و کیفیت جوش نیاز به تجهیزات پیچیده و گران تری نسبت به روش ها مشابه و روش های مشابه خودش دارد.

جوشکاری قوسی کربنی (CAW)

این فرایند از روش های جوشکاری بسیار قدیمی در صنعت است که با وجود قدیمی بودن حتی امروز هم کاربرد فراوانی دارد. در این روش همانند جوش SMAW، حرارت به وسیله قوس الکتریکی میان قطعه کار و الکترود ایجاد می شود. از انواع الکترود جوشکاری گرافیتی یا کربنی در این روش استفاده می شود.

جالب است بدانید که اهل فن جوش CAW را Twin Carbon Arc Welding می نامند که از آن به صورت گسترده ای در صنایع کوچک و بزرگ هم استفاده می شود. در این نوع از جوشکاری قوسی که میان دو الکترود کربنی مقابل هم به وجود می آید، حرارت لازم برای فرآیند جوشکاری را تولید می کند. با تنظیم فاصلۀ الکترودها می توان میزان حرارت را در حالت کنترل شده قرار داد.

جوشکاری قوسی با الکترود تنگستنی با حفاظت گاز خنثی (GTAW/TIG)

جوشکاری قوسی با الکترود تنگستنی با محافظت گاز خنثی هم از انواع بسیار پرکاربرد جوشکاری است و با نام مخفف جوشکاری TIG نیز شناخته می شود. در جوش GTAW، قوس بین الکترود مخصوص که از نوع غیر مصرفی و دیر ذوب است – مانند تنگستن – و قطعه کار برقرار می گردد و باعث ذوب فلز پایه و در نهایت ایجاد حوضچه مذاب روی قطعه کار می شود.

باید به این نکته نیز توجه داشت که در فرآیند جوش GTAW گاز محافظ خنثی از کپسول توسط رگلاتور و شیلنگ های مخصوص به طرف تورچ جوشکاری فرستاده می شود. این روش ظاهر بسیار خوب و نسبتا منظمی را برای فلز جوش به جا می گذارد، اما در عین حال نرخ رسوب و سرعت کمتری نیز به نسبت روش های مشابه دارد و از نظر قیمتی نیز روشی گران تر به شمار می آید.

جوشکاری قوسی با الکترود فلزی تحت پوشش گاز محافظ (GMAW / MIG – MAG)

در جوش GMAW، به جای الکترود روکش دار از الکترود بدون روکش استفاده می شود. در این روش برای جلوگیری از آسیب رسیدن به مذاب فلز جوش که معمولاً به دلیل اثرات مخرب اتمسفر مانند اکسیژن و ازت ایجاد می شوند، از یک گاز بی اثر یا فعال در فضای قوس و اطراف حوضچه مذاب استفاده می گردد که این گاز در فرآیند جوشکاری جایگزین اتمسفر می شود.

اگر گاز استفاده شده در این جوشکاری از نوع بی اثر باشد، به آن جوشکاری میگ MIG و اگر گاز محافظ فعال و با اثر به کار گرفته شود، به آن جوشکاری مگ (MAG) گفته می شود. معمولا در این روش از جوشکاری گاز محافظ از طریق کپسول و لوله های انتقال به آرامی به اطراف قوس فرستاده شده و حفاظت مناسب را ایجاد می کند.

جوشکاری قوسی پلاسما (PAW)

جوشکاری با قوس الکتریکی پلاسما در واقع یکی از انواع روش های جوشکاری است که با الکترود تنگستنی انجام می شود. به طور خلاصه اگر در جوشکاری با الکترود تنگستنی (TIGیا GTAW)، از گاز یونیزه شده و مخصوص «پلاسما» استفاده گردد، روش جوشکاری از GTAW به PAW تبدیل خواهد شد.

در جوشکاری PAW، یک نازل جوشکاری خاص پلاسما (که مانند یک عدسی است) گازهای یونیزه شده را از درون نازل به شکلی عبور می دهد که تمرکز انرژی حرارتی در محل جوش بسیار زیاد شود تا عملیات جوشکاری تکمیل شود.
به دلیل انرژی پایدارتر و بالاتر و همچنین قوس متمرکزتر از جوش پلاسما برای اتصال ورق های نازک تا ضخیم، به خصوص برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می شود.

حالا به سراغ روش های جوشکاری ذوبی می رویم و به معرفی آنها خواهیم پرداخت.

جوشکاری ذوبی اُکسی گاز (OFW)

جوشکاری اکسی گاز یا جوشکاری اکسی استیلن، از انواع روش های جوشکاری ذوبی است که در آن از انرژی حرارتی ناشی از سوختن یک گاز سوختنی – مانند استیلن – برای ذوب کردن درز اتصال و سیم جوش فلزی بدون روپوش به صورت همزمان و انجام عملیات نهایی جوشکاری استفاده می شود.

نکته مهم این است که در جوشکاری به روش اکسی استیلن در روی دسته مشعل جوشکاری شیرهای کنترل جریان گاز هم تعبیه شده اند که توسط آنها مقدار جریان گاز خروجی به طرف سر مشعل کنترل می شود. این ویژگی کیفیت جوش در این روش را به طرز بسیار چشمگیری افزایش می دهد.

علاوه بر این شیر های کنترلی، مشعل های جوشکاری اکسی گاز دارای محفظه ای به منظور مخلوط شدن گازها نیز هستند. همگرایی سرشعله یا سرمشعل نیز باعث تمرکز شعله و گرما در سطح کوچکی از محل درز اتصال دو قطعه می شود تا جوشکاری به نحو احسن انجام شود، چرا که این موضوع سبب می شود تا محل جوش و انواع الکترود سریع تر به درجه حرارت ذوب برسند.

جوشکاری ذوبی با پرتوی لیزر (LBW)

جوشکاری ذوبی با پرتوی لیزر از انواع جوشکاری پیشرفته و نوین به شمار می رود. جوش حاصل از این روش نازک و بسیار عمیق است. این اتفاق در حالی رخ می دهد که انرژی ورودی به قطعه در این روش بسیار کمتر از روش های مشابه است.

در این روش جوشکاری با تابیدن لیزر به سطح قطعه کار، گرمای لازم برای تولید حوضچۀ مذاب و ایجاد اتصال تولید می شود. این روش تقریبا برای تمامی مواد مهندسی قابل استفاده است و جالب اینجاست که نیازی به فلز پرکننده نیز ندارد. از نکات منفی این نوع روش جوشکاری این است که افزایش سرعت جوش در آن ممکن است سبب ایجاد ترک در جوش و تخلخل در سطح کار شود.

جوشکاری ذوبی با پرتو الکترونی (EBW)

جوشکاری EBW چهارمین و به روزترین روش جوشکاری ذوبی است. جوشکاری با پرتوی الکترونی، پیشرفته تر و گران تر از حالت لیزری است و در میان روش های جوشکاری ذوبی بیشترین حرارت را نیز تولید می کند.

در جوش EBW با برخورد الکترون ها به قطعه کار، انرژی جنبشی الکترون ها تبدیل به گرما می شود. بنابراین سطح کار در کسری از ثانیه به دمایی در حدود ۲۵۰۰۰ درجه سانتی گراد می رسد که از ه نظر بسیار خارق العاده است!
از طرفی نفوذ حرارت در این روش آنقدر سریع و در عین حال عمیق است که می توان با بهره گیری از آن قطعاتی با ضخامت بسیار زیاد را جوش زد.

جنس قطعات نیز مانعی برای این نوع جوشکاری به حساب نمی آید. به دلیل کنترل دقیق روی جوش، این روش کمترین میزان اعوجاج و انحراف قطعه کار را ایجاد می کند و دقت بی نظیری را به شما ارائه می دهد. در عین حال گران بودن آن از معایب اصلی اش به شمار می آید که آن را به کاربری های خاص و ویژه محدود می کند.

روش های جوشکاری غیر ذوبی

پس از بررسی انواع روش های جوشکاری ذوبی، نوبت به روش های غیر ذوبی جوشکاری می رسد. در این روش ها ایجاد پیوستگی در قطعات، بدون ذوب فلزات پایه انجام می شود.

یکی از تفاوت های مهم این است که در این روش ها از هیچ ماده پرکننده ای استفاده نمی شود. چرا که در انواع جوشکاری حالت جامد یا غیر ذوبی لبه های قطعات به علت اعمال فشار بالا با ایجاد حرارت یا در برخی موارد بدون حرارت در همدیگر تنیده می‌شوند. فلزات پایه نیز خواص اولیه خود را در این روش از دست نمی دهند.

مکانیزم اصلی در روش های جوشکاری غیر ذوبی، نفوذ حالت جامد است. اما در عین حال ممکن است لایه‌ی بسیار نازکی از فلز مذاب نیز در مراحل میانی عملیات اتصال بین سطوح ایجاد شود، اما در عمل معمولاً از آن چشم پوشی می شود.

روش های جوشکاری غیر ذوبی عبارتند از:

1. جوشکاری مقاومتی : در اثر حرارت ناشی از جریان الکتریکی و فشار به صورت همزمان، اتصال سطوح ایجاد می شود.
2. جوشکاری اصطکاکی : با استفاده از حرارت و گرمای ناشی از فشار و همچنین اصطکاک، همجوشی ساختارهای فلزی اتفاق می افتد.
3. جوشکاری انفجاری : با قرار دادن مواد منفجره بالای دو ورقه فلزی می توان آنها را به هم متصل کرد که روش بسیار جالبی به شمار می آید.
4. جوشکاری فراصوتی : در این روش امواج فراصوت با فرکانس های بالا و اعمال فشار سبب امتزاج و در هم تنیدگی فلزات می شود.
5. نورد : می توان با اعمال تغییر شکل پلاستیک شدید چند ورق را در یک فرآیند کنترل شده به هم متصل کرد که بخشی از جوشکاری غیر ذوبی به حساب می آید.

جوشکاری مقاومتی (RW)

در میان انواع روش های جوشکاری غیر ذوبی، جوشکاری مقاومتی اولین و پرکاربردترین روش است. در جوشکاری مقاومتی اتصال از ۲ طریق به صورت همزمان ایجاد می شود؛

1. در اثر حرارت ناشی از اعمال جریان الکتریکی بین دو سطح
2. فشار مکانیکی بین دو سطح

به طور کلی روش های جوشکاری مقاومتی سرعت نسبتاً بالایی دارند و کم دردسر هستند، چرا که در آن ها از سیم جوش استفاده نمی شود.

متداول ترین انواع جوشکاری مقاومتی عبارتند از :

1. جوشکاری مقاومتی نقطه ای (RSW)
2. جوشکاری مقاومتی درز جوش (RSEW/Seam welding)
3. جوشکاری مقاومتی زائده ای (RPW)
4. جوشکاری مقاومتی سرباره ای (ESW)

در ادامه به بررسی انواع جوشکاری مقاومتی می پردازیم تا بیشتر با این روش آشنا شویم

جوشکاری مقاومتی نقطه ای (RSW)

جوشکاری RSW برای ایجاد امتزاج میان دو ورق فلزی، از فشار و گرما استفاده می ‌کند. مقاومت الکتریکی ورق ها و تماسشان در نقطه اتصال حرارت لازم برای جوشکاری را به وجود می ‌آورد.

پس از اینکه فصل مشترک دو فلز مورد نظر به دمای ذوب برسید، قطعات کار نرم و در اصطلاح خمیری می شوند. اینجاست که فشار اعمال می شود و در هم تنیدگی ساختاری رخ میدهد و جوش نقطه ای شکل می گیرد.

جوشکاری مقاومتی درز جوش (RSEW/Seam welding)

جوشکاری RSEW با مکانیزمی مشابه جوش نقطه ای عمل می کند و به طور ویژه ای نیز برای تولید مفصل های فلزی به کار گرفته می شود. در این روش گرمای تولیدی از مقاومت و جریان الکتریکی، جوش نقطه ای ایجاد نمی کند، بلکه یک جوش رگه ای ایجاد می کند. این جوش رگه ای با اتصال دو بخش از یک سازه، در نهایت یک مفصل ایجاد می کند که همین موضوع این جوشکاری را برای ایجاد مفاصل بسیار کاربردی کرده است.

جوشکاری مقاومتی زائده ای (RPW)

جوشکاری مقاومتی زائده ای از روش های کمتر متداول در میان روش های جوشکاری غیرذوبی است و در میان انواع روش های جوشکاری از ناشناخته ترین ها به حساب می آید. نکته مهم در مورد جوش RPW این است که با آن می توان در هر نقطۀ دلخواهی از قطعات، با همان مکانیزم مقاومت و جریان الکتریکی اتصال دلخواه را به خوبی ایجاد کرد.
تنها تفاوت اصلی این است که باید در نقطۀ دلخواه یک زائده یا برآمدگی را برای جوش ایجاد کرد. از نظر فنی با برقراری جریان این زائده حالت خمیری پیدا می کند و جوش تشکیل می شود.

جوشکاری مقاومتی سرباره ای (ESW)

روش جوشکاری ESW یا الکترواسلگ نرخ تولید بسیار بالایی دارد. در این روش جوشکاری از سطوح پایین تر (یعنی سطوح نزدیکتر به زمین) شروع می شود و به سمت بالا ادامه پیدا می کند.

در این روش جوشکاری ابتدا سرباره با ترکیب دلخواه تهیه می شود. این سر بازه در فرآیند جوشکاری و در اثر مواجهه با قوس الکتریکی موقت، تغییر حالت داده و ذوب می شود.

در ادامۀ فرایند این سربارۀ مذاب نقش مقاومت الکتریکی را ایفا می کند، به این شکل که با عبور جریان الکتریکی از آن، گرمای لازم برای ذوب الکترود مصرفی و سطوح لبه های قطعات اتصالی به وجود می آید.

جوشکاری اصطکاکی (FRW)

جوشکاری اصطکاکی، از روش های مهم در جوشکاری حالت جامد است. در این روش جوشکاری، ابتدا یکی از قطعات توسط نیروی مکانیکی در جهت خاصی به گردش در می آید؛ در حالی که قطعۀ دیگر توسط یک گیره محکم نگه داشته می شود و حرکتی ندارد.

سپس در اثر تماس فصل مشترک دو قطعه با یکدیگر و وجود ضریب اصطکاک بین سطوح تماس، حرارت تولید می شود. این گرمای تولید شده توسط اصطکاک، سطوح تماس را به حالت خمیری درآورده و در نهایت، اعمال فشار همراه با قطع گردش دورانی موجب اتصال دو قطعه به هم می شود. از مزیت های اصلی این روش امکان استفاده جهت جوشکاری فلزات غیر هم‌جنس است.

جوشکاری انفجاری (EW)

جوشکاری انفجاری از روش های جوشکاری حالت جامد است که کاربرد نسبتا کمتری در صنایع عادی دارد. در این روش جوشکاری بین دو ورق فلزی یک انفجار در ورق فوقانی اتفاق می افتد. سپس در نتیجۀ برخورد سریعی که ورق بالایی به پایینی دارد، یک پیوند متالورژیکی در فصل مشترک برخورد ایجاد می ‌شود.

جوشکاری فراصوتی (UW)

در روش جوشکاری فراصوتی، از ارتعاشات التراسونیک با فرکانس ۲۰ تا ۷۰ کیلوهرتز برای ایجاد اتصال دو فلز استفاده می شود. به این صورت که در نقطۀ تماس، نوسان‌ هایی با فرکانس بالا ایجاد می شود. این نوسان ها باعث اعوجاج اتم‌ ها و مولکول های فلزی می شوند و به کمک فشار، یک اتصال مکانیکی به وجود می آید.

جوشکاری با نورد (RW)

جوشکاری RW از روش های جوشکاری است که برای اتصال ورق های فلزی به کار می رود. برای انجام جوشکاری با نورد لازم است ابتدا سطح دو (یا چند) ورق کاملا تمیز باشند. سپس این ورق ها به شکلی روی هم قرار ‌گیرند که سطوح آن ها به طور کامل در تماس باشند. سپس با نورد هم زمان دو یا چند ورق، فشار بسیار زیادی که وارد می شود سبب امتزاج متالورژیکی ورق ها می گردد.

کنترل و بازرسی کیفیت جوش

یکی از زمینه های بسیار مهمی که هم در تکنولوژی و هم در متالورژی جوشکاری اهمیت بسیار بالایی دارد، بحث ارزیابی و آنالیز کار انجام شده است که در کنترل و بازرسی کیفیت جوش به آن پرداخته می شود.
کنترل کیفیت جوش تست ها و آزمون هایی مخصوص دارد که برای اطمینان از سلامت جوش پس از اتمام جوشکاری اجرا می شوند.

آزمایش های کنترل کیفیت جوش، بسته به نوع و محل انجام و میزان ارزیابی، ممکن است شامل آزمون های غیر مخرب و یا آزمون های مخرب باشند.

باید توجه داشت که در اکثر موارد ممکن است روش های آنالیز مواد نیز در فرایند کنترل و بازرسی جوش دخیل باشند. آنالیز تفرق اشعه ایکس (XRD) روی فلز جوش و ترکیبات تشکیل دهنده جوش یک نمونه بسیار خوب از این موضوع است.